Manutan France, distribution B2B
Replacer chaque produit d’un entrepôt pour raccourcir les trajets
Chez Manutan France, la réimplantation de l’entrepôt des gros produits impose de trouver un nouvel emplacement à chaque référence, alors que le trajet pouvait peser jusqu’à 70 % du temps de travail sur certaines commandes. Koïno construit un moteur qui place chaque produit selon la distance réelle, la rotation, les produits commandés ensemble et les contraintes physiques, puis calcule la liste des mouvements ; il est en validation chez Manutan, sans gain publié à ce stade.
Par Maxence Morin, cofondateur de KoïnoPublié le Mis à jour le
En bref
Manutan France, distributeur d’équipements pour les entreprises et les collectivités, réimplante le bâtiment des gros produits de son entrepôt d’Île-de-France. Koïno construit un moteur qui affecte chaque produit à un emplacement en combinant la distance réelle de préparation, la rotation, les produits commandés ensemble et les contraintes physiques, puis calcule la liste des mouvements. Le code, écrit en Python, appartient à Manutan, et le calcul se rejoue à l’identique. Signé en juillet 2026, le projet est en validation : aucun gain n’est publié avant que Manutan ait validé les distances.
Le moteur d’implantation de Manutan est un programme Python, propriété de Manutan, qui affecte chaque produit de l’entrepôt à un emplacement de préparation pour raccourcir les trajets des préparateurs, dans le respect des contraintes physiques des racks et des produits.
Quel problème fallait-il résoudre chez Manutan France ?
Manutan France distribue des équipements pour les entreprises et les collectivités. Dans son entrepôt d’Île-de-France, le bâtiment des gros produits, préparé à la main, change de géographie. De nouvelles références volumineuses de la marque propre arrivent, des racks sont démontés pour créer des zones de stockage en masse, et la zone d’emballage quitte l’extrémité du bâtiment pour se rapprocher de son centre. Chaque produit doit trouver un nouvel emplacement, sans fermer l’entrepôt pendant les travaux.
L’implantation reposait sur une règle simple : les produits qui tournent le plus, au plus près de l’emballage. Elle ignorait les produits commandés ensemble, si bien que le trajet pouvait représenter jusqu’à 70 % du temps de travail sur certaines commandes. Il faut aussi composer avec 17 types d’emplacements, deux façons de préparer les commandes et un logiciel de gestion d’entrepôt qui ne garde que deux mois d’historique. Arbitrer tout cela à la main, produit par produit, ne pouvait pas tenir le calendrier.
Que construit Koïno pour Manutan France ?
Koïno construit pour Manutan un moteur d’implantation, livré avec son code source, qui reste la propriété de Manutan. Le projet suit quatre étapes : le cadrage des données, le calcul des distances et de la situation de départ, l’optimisation avec simulation, puis le tableau de bord et la liste des mouvements. Le moteur lit trois fichiers : l’historique des commandes exporté du logiciel de gestion d’entrepôt, la fiche des produits et le plan des emplacements, modélisé par l’équipe de Manutan avec les coordonnées de chaque emplacement.
Le moteur mesure la distance réelle de chaque trajet, par les allées et les traverses, jusqu’au poste d’emballage de chaque flux. Il tient compte de la rotation, des produits commandés ensemble et des contraintes physiques : largeur des alvéoles, hauteur des racks, poids et dimensions, produits à ne pas déplacer. Il teste des échanges de place et retient ceux qui raccourcissent les tournées simulées. Le calcul se rejoue à l’identique, et l’IA générative sert à écrire le code plus vite, pas à décider d’un emplacement.
Des fichiers de l’entrepôt à la liste des mouvements : un calcul qui se rejoue
- Les fichiers de l’entrepôtCommandes, fiche produit et plan des emplacements
- Distances réellesTrajets par les allées et les traverses, jusqu’à l’emballage
- Profil de chaque produitRotation, produits commandés ensemble, poids et dimensions
- OptimisationÉchanges de place testés, contraintes physiques respectées
- Simulation des tournéesPréparations rejouées, distance comparée à la situation actuelle
- Le plan cibleNouvel emplacement de chaque produit, mouvements à planifierPlan cibleListe des mouvementsExport Excel
Où en est le projet ?
Le moteur tourne et il est en validation chez Manutan. Il propose un emplacement pour chaque produit, calcule le gain de distance de chaque mouvement et sort les résultats en Excel. L’équipe de gestion des stocks a relu un premier jeu de positions : elle les a jugées cohérentes avec les rotations. Depuis, l’historique pris en compte est passé de deux à quatorze mois, l’équipe peut figer les produits à ne pas déplacer, et un module répartit les emplacements à l’intérieur de chaque alvéole.
Aucun gain n’est publié à ce stade. La proposition de Koïno posait la règle dès le départ : un gain de distance ne s’annonce qu’une fois les distances et la situation de départ validées par Manutan. Les derniers calculs sont en cours de vérification, un second ingénieur de Koïno relira le code et les formules, puis une période de garantie suivra la mise en service. Une application de suivi pour l’équipe de gestion des stocks, prévue en seconde étape, sera cadrée ensuite.
Ce que nous en retenons
Un moteur d’implantation se juge sur des distances validées par le terrain, pas sur un pourcentage annoncé trop tôt. Les contraintes physiques de l’entrepôt, comme la largeur d’une alvéole ou la hauteur d’un rack, s’écrivent noir sur blanc avant le premier calcul : chacune change le résultat.
Rédigé par
Maxence MorinCofondateur et président de Koïno, expert en IA
Il porte la technique et les opérations de Koïno : il conçoit et met en production des agents et des automatisations pour les entreprises, publie avec des écoles et des laboratoires d’IA, et intervient régulièrement sur l’IA en entreprise.
Son profil LinkedInQuestions sur ce cas
Ce qu’on nous demande le plus souvent à propos de ce projet.
Qu’est-ce que le slotting d’un entrepôt ?
Le slotting est l’affectation de chaque produit à un emplacement de préparation. Il décide de la distance que parcourt un préparateur pour servir une commande. Chez Manutan France, l’ancienne règle plaçait les produits qui tournent le plus près de l’emballage. Le moteur construit par Koïno ajoute la distance réelle par les allées, les produits commandés ensemble et les contraintes physiques des racks, puis calcule les mouvements nécessaires pour passer de l’implantation actuelle à la nouvelle.
Par quelles étapes passe un projet d’optimisation des emplacements ?
Chez Manutan, quatre étapes. Le cadrage des données : historique des commandes, fiche produit, plan des emplacements et règles de préparation. Le calcul des distances et de la situation de départ, qui sert de référence. L’optimisation, comparée à la situation actuelle par la simulation des tournées. Enfin le tableau de bord et la liste des mouvements, pour planifier les équipes et l’ordre des déplacements. Aucun gain n’est annoncé avant la validation des distances et de cette référence.
Faut-il de l’IA générative pour optimiser les emplacements d’un entrepôt ?
Non. Chez Manutan, le calcul des distances, la prise en compte des contraintes et l’optimisation reposent sur un programme Python déterministe : les mêmes données et les mêmes réglages donnent le même résultat, ce qui permet de rejouer et de vérifier chaque recommandation. L’IA générative sert à écrire le code plus vite. La fiabilité vient des tests, de la distance validée sur des exemples réels et de la simulation des tournées.
À qui appartiennent le code et les données du moteur ?
À Manutan. Le code source, la documentation et les fichiers de résultats sont des livrables propriété du client, que ses équipes peuvent maintenir : c’était une exigence de Manutan dès le premier échange, et c’est la pratique de Koïno. Le moteur travaille à partir de fichiers exportés du logiciel de gestion d’entrepôt, sans connexion directe au système d’information. Les volumes de vente et les références restent des données confidentielles de Manutan.
Peut-on maintenir le slotting dans la durée sans tout recalculer ?
Oui, c’est la seconde étape prévue chez Manutan. Une application de suivi permettra à l’équipe de gestion des stocks de charger les nouvelles rotations, de fixer un seuil de gain sous lequel on ne déplace pas un produit, un coût par déplacement et un nombre maximal de mouvements, et de placer les nouvelles références sans refaire tout le plan. Elle sera cadrée avec les utilisateurs après la mise en service du moteur, qui lui sert de socle.